ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Análise de Vibrações
A análise de vibrações é um serviço de monitoramento de condição que mede e estuda o comportamento dinâmico de uma máquina em operação para identificar defeitos mecânicos, elétricos ou de processo em fase incipiente.
Baseia-se em sinais captados em rolamentos, carcaças, suportes ou eixos, e em sua interpretação no domínio do tempo e da frequência.
Na prática, o serviço inclui definição de rotas ou pontos de medição, coleta de dados com instrumentação portátil ou sistemas contínuos, análise espectral e de tendências, diagnóstico, priorização de risco, emissão de relatório técnico e recomendações de atuação.
Em ativos críticos, pode ser complementado com monitoramento permanente e correlação com outras variáveis de processo.
Objetivos do serviço
✅ Detectar falhas incipientes antes que provoquem uma parada não planejada.
✅ Priorizar intervenções de acordo com criticidade, severidade e evolução do defeito.
✅ Reduzir avarias catastróficas em rolamentos, acoplamentos, eixos e transmissões.
✅ Melhorar a disponibilidade e a confiabilidade de equipamentos rotativos críticos.
✅ Otimizar janelas de manutenção, sobressalentes e recursos de intervenção.
✅ Fornecer critérios técnicos para decidir entre continuar operando, corrigir, alinhar, balancear ou revisar em parada.
Quais problemas detectamos?
Desequilíbrio de rotor.
Desalinhamento entre motor e máquina acionada.
Folgas mecânicas e soltura estrutural ou de base.
Falhas em rolamentos em fases iniciais e avançadas.
Defeitos em engrenagens e elementos de transmissão.
Problemas de lubrificação ou degradação da película lubrificante.
Eixos empenados ou excentricidades.
Ressonâncias, velocidades críticas e amplificação estrutural.
Problemas em correias, polias e escorregamentos.
Certas falhas elétricas com reflexo vibratório, como assimetrias eletromagnéticas ou excitações ligadas ao motor.
Problemas em correias, polias e escorregamentos.
Certas falhas elétricas com reflexo vibratório, como assimetrias eletromagnéticas ou excitações ligadas ao motor.
Que tipo de planta/equipamento é suscetível ao serviço?
Equipamentos rotativos gerais: bombas centrífugas, ventiladores, exaustores, sopradores, compressores, redutores, agitadores, misturadores.
Motores e trens acionados: motores elétricos, motor-bomba, motor-ventilador, motor-redutor, conjuntos com acoplamento elástico ou rígido.
Turbomáquinas e equipamentos críticos: turbinas a vapor, turbinas a gás, geradores, compressores de processo, trens de alta velocidade, equipamentos com mancais lisos ou rolamentos.
Processo e utilidades: bombas de água de serviços auxiliares, HVAC industrial, torres de resfriamento, sistemas de vácuo, ar comprimido, circuitos de óleo, unidades de processo contínuo.
Plantas suscetíveis: geração de energia, papel e celulose, alimentos e bebidas, cimento, mineração, metalurgia, oil & gas, dessalinização, química, automotiva, portos e plantas com alta dependência de ativos rotativos.
Transmissão e auxiliares: polias, correias, engrenagens, eixos intermediários, cardãs, bases e suportes.
Caso de estudo:
Explore um caso real de análise de vibrações em ambiente industrial e o valor que agrega à continuidade operacional, otimização da manutenção e tomada de decisão baseada em dados.
Perguntas frequentes
Normalmente não. A maior parte do valor da análise de vibrações é obtida com a máquina em operação, pois assim se observa seu comportamento real sob carga. Apenas algumas verificações complementares podem requerer parada.
Depende da criticidade, do modo de falha e do regime de operação. Em equipamentos críticos, pode ser semanal, mensal ou até contínuo; em equipamentos menos críticos, bimestral ou trimestral pode ser suficiente.
Não. É uma técnica muito potente para máquinas rotativas, mas oferece melhores resultados quando integrada com termografia, ultrassom, análise de óleo, alinhamento e contexto de processo.
Sim. O habitual é começar por uma análise de criticidade para priorizar os ativos que mais impactam produção, segurança ou custo. Assim, é desenhada uma rota eficiente e escalável, focada primeiro nos equipamentos onde o retorno técnico e econômico é maior.
O recomendável é medir nos apoios principais da máquina, normalmente nos alojamentos dos rolamentos e nas direções horizontal, vertical e axial quando a criticidade o justificar. Uma boa localização dos pontos de medição melhora a repetibilidade, permite comparar tendências e facilita detectar defeitos como desequilíbrio, desalinhamento, folgas ou falhas em rolamentos com maior confiabilidade.
Além da vibração global, analisam-se espectros FFT, formas de onda, tendências, harmônicos, bandas de frequência associadas a rolamentos e, quando aplicável, fase, sinais em tempo real ou ensaios avançados. Isso é importante porque o valor global por si só pode não distinguir entre um desequilíbrio, um desalinhamento ou um defeito de engrenagem.
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