TERMOGRAFIA
Termografia
A termografia é um serviço de inspeção não destrutiva que permite detectar anomalias térmicas sem contato, identificando pontos quentes, perdas de frio, desequilíbrios térmicos e outras mudanças de condição em ativos industriais antes que evoluam para falha. Aplicada dentro de um programa de manutenção preditiva, ajuda a priorizar intervenções segundo criticidade, risco e severidade térmica.
Realizamos o planejamento de rotas de inspeção, captura de imagens radiométricas com câmera térmica, coleta de dados de contexto (carga, temperatura ambiente, emissividade, distância, acessibilidade e condições operacionais), análise comparativa com imagem visível, avaliação técnica da anomalia e entrega de relatório com criticidade, causa provável e recomendação de atuação.
Este serviço se aplica a inspeções de instalações elétricas, elementos eletromecânicos, motores, rolamentos, linhas de processo, sistemas termossolares e muito mais.
Objetivos do serviço
✅ Detectar sobreaquecimentos anormais em equipamentos elétricos e mecânicos antes de uma avaria.
✅ Reduzir o risco de parada não planejada, incêndio, dano secundário ou perda de produção.
✅ Melhorar a segurança na tomada de decisões de manutenção, especialmente em ativos energizados ou de difícil acesso.
✅ Priorizar ordens de trabalho segundo a criticidade real e não apenas por calendário.
✅ Verificar a qualidade de reparos, apertos, conexões, isolamentos ou condições de carga.
✅ Gerar rastreabilidade técnica para auditorias internas, conformidade e melhoria contínua do plano preditivo.
Quais problemas detectamos?
Conexões elétricas frouxas, sulfatadas ou com alta resistência de contato.
Sobrecarga ou desequilíbrio térmico em painéis, barramentos, disjuntores, fusíveis e seccionadores.
Pontos quentes em motores e geradores associados a ventilação deficiente, desequilíbrio elétrico ou isolamento degradado.
Aquecimento anormal em rolamentos, acoplamentos ou redutores por fricção, lubrificação deficiente ou desalinhamento.
Atritos internos ou externos em polias, correias, ventiladores e trens rotativos.
Perdas térmicas em fornos, tubulações, válvulas, trocadores de calor, linhas de vapor ou superfícies isoladas.
Fugas de frio ou problemas de isolamento em câmaras, circuitos HVAC, refrigeração ou climatização industrial.
Anomalias em instalações de alta tensão: conectores, isoladores, terminais, barramentos ou pontos de união.
Defeitos em strings, caixas de conexão ou módulos em ambientes solares quando existe diferença térmica significativa.
Umidade, pontes térmicas ou degradação de fechamentos técnicos que afetam o processo, a eficiência ou a segurança.
Que tipo de planta/equipamento é suscetível ao serviço?
Equipamentos elétricos de baixa tensão: quadros gerais, CCM, inversores, contatores, fusíveis, disjuntores automáticos, barramentos e bornes.
Equipamentos elétricos de alta tensão: cubículos, seccionadores, transformadores, terminais, conexões, isoladores, subestações e centros de transformação.
Máquinas rotativas: motores, geradores, bombas, ventiladores, compressores, redutores, turbinas e trens acoplados.
Elementos mecânicos auxiliares: rolamentos, mancais, acoplamentos, correias, polias, correntes e pontos de atrito.
Equipamentos de processo e térmicos: fornos, trocadores, válvulas, tubulações, linhas de vapor, refratários, tanques e traçados térmicos.
Utilities e climatização: caldeiras, HVAC, circuitos de refrigeração, câmaras frigoríficas, torres de resfriamento e redes de água quente/fria.
Caso de estudo:
Explore um caso real de termografia aplicada ao ambiente industrial e a sua utilidade na deteção de anomalias, na melhoria da fiabilidade e no apoio a decisões de manutenção mais precisas.
Perguntas frequentes
Normalmente não. De fato, a técnica oferece mais valor com o equipamento em operação e com carga representativa, sempre que a inspeção possa ser realizada de forma segura e sob o procedimento correspondente.
Não. Funciona muito bem como técnica de triagem rápida e priorização, mas geralmente é complementada por vibrações, ultrassom, análise elétrica ou inspeção visual para confirmar a causa raiz e a severidade. O próprio portfólio da DSP a posiciona junto a outras técnicas preditivas complementares.
A emissividade, a refletância, a distância, o ângulo de visão, a carga real do equipamento, a ventilação e a experiência do analista. Por isso, convém trabalhar com procedimento, contexto operacional e critérios de interpretação consistentes.
Sim, mas apenas com avaliação prévia de riscos, procedimento específico e equipamentos/meios compatíveis com o ambiente. Em áreas classificadas e em alta tensão, a estrutura ATEX e de segurança elétrica torna-se determinante.
Depende da criticidade do ativo, do seu regime de trabalho e do histórico de incidências. Em instalações elétricas críticas ou ativos com alta carga operacional, costuma-se recomendar uma frequência trimestral, semestral ou anual. O importante é definir a periodicidade segundo o risco, e não aplicar a mesma frequência a toda a planta.
Habitualmente, entrega-se um relatório com imagens térmicas e visíveis, identificação do ativo inspecionado, descrição da anomalia, criticidade, possível causa, recomendação de atuação e prioridade de intervenção. Isso permite à equipe de manutenção transformar a inspeção em ações concretas e rastreáveis.
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