TERMOGRAFÍA
Termografía
La termografía es un servicio de inspección no destructiva que permite detectar anomalías térmicas sin contacto, identificando puntos calientes, pérdidas de frío, desequilibrios térmicos y otros cambios de condición en activos industriales antes de que evolucionen a fallo. Aplicada dentro de un programa de mantenimiento predictivo, ayuda a priorizar intervenciones según criticidad, riesgo y severidad térmica.
Realizamos la planificación de rutas de inspección, captura de imágenes radiométricas con cámara térmica, toma de datos de contexto (carga, temperatura ambiente, emisividad, distancia, accesibilidad y condiciones operativas), análisis comparativo con imagen visible, valoración técnica de la anomalía y entrega de informe con criticidad, causa probable y recomendación de actuación.
Este servicio encaja en inspecciones de instalaciones eléctricas, elementos electromecánicos, motores, rodamientos, líneas de proceso, sistemas termosolares, y mucho más.
Objetivos del servicio
✅ Detectar sobrecalentamientos anómalos en equipos eléctricos y mecánicos antes de una avería.
✅ Reducir el riesgo de parada no planificada, incendio, daño secundario o pérdida de producción.
✅ Mejorar la seguridad en la toma de decisiones de mantenimiento, especialmente en activos energizados o de difícil acceso.
✅ Priorizar órdenes de trabajo según criticidad real y no solo por calendario.
✅ Verificar la calidad de reparaciones, aprietes, conexiones, aislamientos o condiciones de carga.
✅ Generar trazabilidad técnica para auditorías internas, cumplimiento y mejora continua del plan predictivo.
¿Qué problemas detectamos?
Conexiones eléctricas flojas, sulfatadas o con alta resistencia de contacto.
Sobrecarga o desequilibrio térmico en cuadros, embarrados, interruptores, fusibles y seccionadores.
Puntos calientes en motores y generadores asociados a ventilación deficiente, desequilibrio eléctrico o aislamiento degradado.
Calentamiento anómalo en rodamientos, acoplamientos o reductores por fricción, lubricación deficiente o desalineación.
Rozamientos internos o externos en poleas, correas, ventiladores y trenes rotativos.
Pérdidas térmicas en hornos, tuberías, válvulas, intercambiadores, trazados de vapor o superficies aisladas.
Fugas de frío o problemas de aislamiento en cámaras, circuitos HVAC, refrigeración o climatización industrial.
Anomalías en instalaciones de alta tensión: conectores, aisladores, terminales, embarrados o puntos de unión.
Defectos en strings, cajas de conexión o módulos en entornos solares cuando existe diferencia térmica significativa.
Humedades, puentes térmicos o degradación de cerramientos técnicos que afectan a proceso, eficiencia o seguridad.
¿Qué tipo de planta/equipo es susceptible del servicio?
Equipos eléctricos de baja tensión: cuadros generales, CCM, variadores, contactores, fusibles, interruptores automáticos, embarrados y bornas.
Equipos eléctricos de alta tensión: celdas, seccionadores, transformadores, terminales, conexiones, aisladores, subestaciones y centros de transformación.
Maquinaria rotativa: motores, generadores, bombas, ventiladores, compresores, reductores, turbinas y trenes acoplados.
Elementos mecánicos auxiliares: rodamientos, chumaceras, acoplamientos, correas, poleas, cadenas y puntos de rozamiento.
Equipos de proceso y térmicos: hornos, intercambiadores, válvulas, tuberías, líneas de vapor, refractarios, depósitos y trazados térmicos.
Utilities y climatización: calderas, HVAC, circuitos de refrigeración, cámaras frigoríficas, torres de enfriamiento y redes de agua caliente/fría.
Caso de estudio
Explora un caso real de termografía aplicada al entorno industrial y su valor para detectar anomalías, mejorar la fiabilidad y apoyar decisiones de mantenimiento más precisas.
Preguntas frecuentes
Normalmente no. De hecho, la técnica ofrece más valor con el equipo en operación y con carga representativa, siempre que la inspección pueda realizarse de forma segura y bajo el procedimiento correspondiente.
No. Funciona muy bien como técnica de cribado rápido y priorización, pero suele complementarse con vibraciones, ultrasonidos, análisis eléctrico o inspección visual para confirmar causa raíz y severidad. El propio portfolio de DSP la sitúa junto a otras técnicas predictivas complementarias.
La emisividad, la reflectancia, la distancia, el ángulo de visión, la carga real del equipo, la ventilación y la experiencia del analista. Por eso conviene trabajar con procedimiento, contexto operativo y criterios de interpretación consistentes.
Sí, pero solo con evaluación previa de riesgos, procedimiento específico y equipos/medios compatibles con el entorno. En zonas clasificadas y en alta tensión, el marco ATEX y de seguridad eléctrica pasa a ser determinante.
Depende de la criticidad del activo, su régimen de trabajo y el histórico de incidencias. En instalaciones eléctricas críticas o activos con alta carga operativa, suele recomendarse una frecuencia trimestral, semestral o anual. Lo importante es definir la periodicidad según riesgo, no aplicar una misma frecuencia a toda la planta.
Habitualmente se entrega un informe con imágenes térmicas y visibles, identificación del activo inspeccionado, descripción de la anomalía, criticidad, posible causa, recomendación de actuación y prioridad de intervención. Esto permite al equipo de mantenimiento convertir la inspección en acciones concretas y trazables.
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