ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Análisis de Vibraciones
El análisis de vibraciones es un servicio de supervisión de condición que mide y estudia el comportamiento dinámico de una máquina en funcionamiento para identificar defectos mecánicos, eléctricos o de proceso en fase incipiente.
Se basa en señales captadas en rodamientos, carcasas, soportes o ejes, y su interpretación en tiempo y frecuencia.
En la práctica, el servicio incluye definición de rutas o puntos de medida, toma de datos con instrumentación portátil o sistemas en continuo, análisis espectral y de tendencias, diagnóstico, priorización del riesgo, emisión de informe técnico y recomendaciones de actuación.
En activos críticos, puede complementarse con monitorización permanente y correlación con otras variables de proceso.
Objetivos del servicio
✅ Detectar fallos incipientes antes de que provoquen una parada no planificada.
✅ Priorizar intervenciones según criticidad, severidad y evolución del defecto.
✅ Reducir averías catastróficas en rodamientos, acoplamientos, ejes y transmisiones.
✅ Mejorar la disponibilidad y la fiabilidad de equipos rotativos críticos.
✅ Optimizar ventanas de mantenimiento, repuestos y recursos de intervención.
✅ Aportar criterios técnicos para decidir entre seguir operando, corregir, alinear, equilibrar o revisar en parada.
¿Qué problemas detectamos?
Desequilibrio de rotor.
Desalineación entre motor y máquina accionada.
Holguras mecánicas y soltura estructural o de bancada.
Fallos de rodamientos en fases tempranas y avanzadas.
Defectos en engranajes y elementos de transmisión.
Problemas de lubricación o degradación de película lubricante.
Ejes doblados o excentricidades.
Resonancias, velocidades críticas y amplificación estructural.
Problemas en correas, poleas y deslizamientos.
Ciertos fallos eléctricos con reflejo vibratorio, como asimetrías electromagnéticas o excitaciones ligadas al motor.
¿Qué tipo de planta/equipo es susceptible del servicio?
Equipos rotativos generales: bombas centrífugas, ventiladores, extractores, soplantes, compresores, reductores, agitadores, mezcladores.
Motores y trenes accionados: motores eléctricos, motor-bomba, motor-ventilador, motor-reductor, conjuntos con acoplamiento elástico o rígido.
Turbomáquinas y equipos críticos: turbinas de vapor, turbinas de gas, generadores, compresores de proceso, trenes de alta velocidad, equipos con cojinetes lisos o de rodadura.
Proceso y utilities: bombas de agua de servicios auxiliares, HVAC industrial, torres de refrigeración, sistemas de vacío, aire comprimido, circuitos de aceite, unidades de proceso continuo.
Plantas susceptibles: generación de energía, papel, alimentación y bebida, cemento, minería, metalurgia, oil & gas, desalación, química, automoción, puertos y plantas con alta dependencia de activos rotativos.
Transmisión y auxiliares: poleas, correas, engranajes, ejes intermedios, cardanes, bancadas y soportes.
Caso de estudio
Explora un caso real de análisis de vibraciones en entorno industrial y el valor que aporta en continuidad operativa, optimización del mantenimiento y toma de decisiones basada en datos.
Preguntas frecuentes
Normalmente no. La mayor parte del valor del análisis de vibraciones se obtiene con la máquina en operación, ya que así se observa su comportamiento real bajo carga. Solo algunas verificaciones complementarias pueden requerir parada.
Depende de la criticidad, el modo de fallo y el régimen de operación. En equipos críticos puede ser semanal, mensual o incluso continuo; en equipos menos críticos, bimensual o trimestral puede ser suficiente.
No. Es una técnica muy potente para maquinaria rotativa, pero ofrece mejores resultados cuando se integra con termografía, ultrasonidos, análisis de aceite, alineación y contexto de proceso.
Sí. Lo habitual es empezar por un análisis de criticidad para priorizar los activos que más impactan en producción, seguridad o coste. Así se diseña una ruta eficiente y escalable, centrada primero en los equipos donde el retorno técnico y económico es mayor.
Lo recomendable es medir en los apoyos principales de la máquina, normalmente en los alojamientos de rodamientos y en direcciones horizontal, vertical y axial cuando la criticidad lo justifica. Una buena ubicación de los puntos de medida mejora la repetibilidad, permite comparar tendencias y facilita detectar defectos como desequilibrio, desalineación, holguras o fallos de rodamientos con mayor fiabilidad.
Además de la vibración global, se analizan espectros FFT, formas de onda, tendencias, armónicos, bandas de frecuencia asociadas a rodamientos y, cuando aplica, fase, señales en tiempo real o ensayos avanzados. Esto es importante porque el valor global por sí solo puede no distinguir entre un desequilibrio, una desalineación o un defecto de engranaje.
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